IMPLEMENTACIÓN EN DEPÓSITOS – 5S Y GESTIÓN VISUAL DE INVENTARIOS – 2026

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About Course

¡Bienvenido/a! En este curso vas a descubrir cómo transformar un depósito en un espacio más ordenado, eficiente y seguro a través de la metodología 5S y las herramientas de gestión visual aplicadas al control de inventarios. El objetivo es brindarte herramientas prácticas y sencillas que podés implementar rápidamente para mejorar los procesos, reducir errores y optimizar tiempos dentro del área de almacenamiento.

Este curso está diseñado para que aprendas de manera clara, dinámica y con ejemplos concretos que podrás aplicar en tu propio entorno de trabajo.

What Will You Learn?

  • Aplicar los principios de 5S (Seiri, Seiton y Seiso) en depósitos para mejorar orden, limpieza y eficiencia.
  • Utilizar herramientas de gestión visual para señalización, control de inventarios y detección de desvíos.
  • Identificar desperdicios operativos (muda) y reducir errores, tiempos de búsqueda y rotación ineficiente.
  • Implementar criterios de ubicación, ergonomía básica, flujos óptimos y métodos como FIFO/FEFO sin sistemas informáticos.
  • Medir resultados mediante indicadores simples y aplicar el ciclo PDCA para sostener y mejorar procesos.

Course Content

CLASE 1 – Introducción a Kaizen, 5S y Muda
Este módulo presenta la filosofía Kaizen aplicada al depósito, destacando la importancia de la mejora continua y el orden. Se introduce la primera S del método 5S, Seiri, enfocada en clasificar y eliminar lo innecesario. También se explica el concepto de desperdicio (muda) y cómo identificarlo en procesos del depósito farmacéutico.

  • CLASE 1 – ID5S

CLASE 2 (Práctica) – Identificación de rotos y vencidos
En esta práctica se analizan las principales causas de productos rotos y vencidos dentro del depósito. Se trabaja sobre casos reales para detectar fallas en manipulación, almacenamiento y control de fechas. El objetivo es reconocer patrones y oportunidades de mejora inmediata.

CLASE 3 – Seiton, criterios de ubicación, accesibilidad y ergonomía
Este módulo profundiza en la segunda S, Seiton (Orden), para organizar el depósito de forma lógica y eficiente. Se definen criterios de ubicación basados en frecuencia, rotación y riesgos, junto con principios de accesibilidad y ergonomía que mejoran los tiempos y reducen esfuerzos innecesarios.

CLASE 4 (Práctica) – Implementación de criterios de ubicación
En esta práctica se verifica la correcta aplicación de los criterios de ubicación en un depósito real. Se evalúan accesibilidad, fluidez del recorrido y coherencia del ordenamiento. Se realizan ajustes concretos para optimizar el layout y reducir tiempos de búsqueda.

CLASE 5 – Seiso, estandarización y layout
Este módulo aborda la tercera S, Seiso (Limpieza), como herramienta para detectar anomalías y mantener el entorno bajo control. Se introducen conceptos de estandarización básica, layout de depósitos y flujo de materiales. También se trabaja en reducir movimientos innecesarios y organizar productos según rotación.

CLASE 6 (Práctica) – Implementación de Seiso y rotación
Durante esta práctica se revisa la ejecución real de Seiso y la correcta organización por rotación (FEFO, FIFO, ABC). Se identifican mejoras pendientes y se realizan ajustes directos en limpieza, flujo y accesibilidad, reforzando la disciplina operativa del depósito.

CLASE 7 – Gestión visual y FIFO
En este módulo se presentan herramientas de gestión visual como señalización, identificación de sectores y marcación de vencimientos o stock crítico. Se profundiza en el modelo FIFO, sus fundamentos y errores comunes. Además, se enseñan métodos simples para aplicarlo sin sistemas informáticos.

CLASE 8 (Práctica) – Consolidación de mejoras
Aquí se evalúa la consolidación de todas las mejoras implementadas durante las prácticas. Se analizan problemáticas frecuentes y cómo sostener los avances en el tiempo. Se promueve la participación del equipo para asegurar continuidad en la mejora continua.

CLASE 9 – Indicadores y ciclo PDCA
Este módulo introduce indicadores simples para gestionar el depósito, como rotación, exactitud, tiempos de búsqueda y cumplimiento de 5S. Se revisan métodos de control de rotos y vencidos y se presenta el ciclo PDCA como herramienta clave para planificar, verificar y mejorar procesos.

CLASE 10 – Experiencias, resultados y próximos pasos
Los participantes comparten sus experiencias, resultados obtenidos y aprendizajes del proceso. Se reflexiona sobre los avances logrados y las dificultades encontradas. Finalmente, se construye un plan de sostenimiento y se definen los próximos pasos para continuar con la mejora continua.

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